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田明（左）在与学生探讨新型材料的动态力学性能。

岳冬梅在介绍生产设备运行情况。

薛佳佳（右）在与学生研究新型神经再生导管材料。

以上图片均为北京化工大学提供

提到橡胶，大家耳熟能详。汽车轮胎、工厂输送带、人工心脏瓣膜、机器人仿真皮肤……国产橡胶悄然融入日常生活，成为中国智造的一张名片。

这张名片背后，有着北京化工大学（以下简称“北化工”）弹性体科学与工程教师团队跨越半个多世纪科研攻关的努力与付出。弹性体团队始建于上世纪70年代，主要围绕能源、资源、环境、生命健康等领域的重大需求和传统橡胶产业的技术升级，从基础科学研究、关键核心技术创新和重大工程应用等方面展开全链条研究，如今已成为弹性体科学与工程领域的重要研究力量，也成为该领域高层次人才培养的重要基地。

“既然要干，就要把事情做深、做成、做大、做强”

上世纪90年代末的北化工，一间不起眼的实验室里，几名年轻人每天围着一台密炼机打转。当时，牵头的是刚过而立之年的团队带头人张立群，他身旁是刚刚硕士毕业不久的田明。

他们面对的课题是热塑性硫化橡胶（TPV）研究。这种材料加工能耗低，可以反复回收使用，广泛应用于汽车、建筑、电子等领域。上世纪80年代初，海外就率先实现工业化生产。彼时，国内包括北化工在内的众多科研团队也展开研究，遗憾的是研究成果始终没能走出实验室。

“与部分基础学科不同，材料研究通常‘为应用而生’。”在多年后接棒成为弹性体团队带头人的田明说。实验室制备只是第一步，真正的难题是如何走出去和实现工业化，在具体场景里落地生根。

当时，国外技术封锁严密，可借鉴的经验几乎为零。张立群没有退缩，他鼓励团队：“既然要干，就要把事情做深、做成、做大、做强。国外能做成，我们也一定能！”

突破口在哪儿？张立群意识到，要想实现工业化，必须与企业深度合作。一次契机，团队与山东一家民营企业开始合作。基于前期研究积累，不到一年便顺利研制出了样品。

小试牛刀的成功让所有人都觉得目标近在咫尺。然而，真正的考验才刚刚开始。

后续3年，企业累计投入近亿元，却离可量产、可应用的成熟产品仍有不小的距离。资金压力、技术瓶颈、漫长拉锯，双方的耐心一点点被消磨掉了。

那段时间，张立群一边鼓励团队，一边主动与企业管理层反复沟通。双方从失败中找原因，在调整中寻破局，重拾信心。终于，2005年，中国第一条拥有自主知识产权的TPV生产线建成投产，一举打破该领域长期被国外垄断的局面。

20多年过去，那条生产线产能规模不断扩大。产品也由最初几个基础牌号发展出数千个产品规格牌号。

这次合作为日后团队的产学研协同发展提供了经验。多年来，团队成员把课堂搬到工厂车间，了解企业真实需求，不断解决技术难题，研发出了用于特种水下装备上的声学橡胶材料、用于复杂重载荷工况下如航空轮胎的抗磨抗撕抗热爆橡胶材料、用于新能源汽车轮胎的节电长寿命抗湿滑橡胶材料……田明总结：“校企合作，互相扶持才能共赢。”

“如果没用上国产材料，就代表没完成国家任务”

2025年9月3日，纪念中国人民抗日战争暨世界反法西斯战争胜利80周年大会在北京天安门广场隆重举行。阅兵仪式中，空中梯队从远处呼啸而来，飞过广场上空，观看直播的岳冬梅激动不已……

时间回到多年前，一个关键难题摆在眼前：如何研制出航空工业急需的高性能国产耐油弹性体材料。

输油管，堪比飞机的“心血管”。过去多使用丁腈橡胶，虽然耐油但不耐高温，寿命短；若换成氢化丁腈橡胶，寿命能翻近10倍。当时，该材料被海外垄断，中国只能靠高价进口。

作为北化工弹性体团队成员，岳冬梅的任务很明确：带领团队攻克这项“卡脖子”技术。在此之前，她已经深耕该领域10多年。

1993年硕士毕业留校，岳冬梅开启了氢化丁腈的科研攻关。

材料的制备条件极为苛刻，高温高压，稍有不慎就有爆炸风险。“一进实验室，神经总是全程紧绷，不敢有半分松懈。”她回忆。